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Der endgültige Leitfaden für digitale Andon-Systeme im Jahr 2024

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Andon (vom japanischen Wort für “Laterne” abgeleitet) ist eine Kernidee aus dem Lean Production Werkzeugkasten. Aber Andon ist mehr als nur ein Werkzeug. Andon ist ein Konzept, das darauf abzielt, eine höhere Effizienz, Qualität und Problemlösungsfähigkeit in der Produktion zu erreichen.

Andon verstehen

Andon wurde erstmals von Toyota als Teil des Toyota-Produktionssystems (TPS) eingeführt und ist ein visuelles Management-Tool, das die Kommunikation von Produktionsstatus, Problemen und Leistung in Echtzeit ermöglicht. Dabei werden Lichter, Anzeigen oder Signale verwendet, um die Teams auf Abweichungen von der Norm aufmerksam zu machen oder um zu signalisieren, dass Hilfe benötigt wird.
Die Hauptziele von Andon sind:

  • Erleichterung der schnellen Problemerkennung und -lösung.
  • Förderung der Transparenz im Produktionsprozess.
  • Erlauben Sie den Mitarbeitenden, die Produktion zu stoppen, wenn Qualitäts- oder Sicherheitsprobleme auftreten.

Beschleuniger der digitalen Transformation

Andon heute

In der heutigen schnelllebigen Produktionsumgebung sind die Grundsätze von Andon von großer Bedeutung. Die wachsende Komplexität der Produktionsprozesse (mit immer mehr Produktvarianten) und die steigenden Qualitätsanforderungen der Kunden machen Andon wichtiger denn je. Letzten Endes sind die Produktionsleiter darauf angewiesen, schnell auf Störungen zu reagieren, um die Produktion bestmöglich zu organisieren. Gleichzeitig bietet das Aufkommen von digitalen Tools interessante Möglichkeiten, die Effizienz von Andon-Systemen zu verbessern. Es ist an der Zeit, dass Fabriken den digitalen Wandel annehmen und Vorteile daraus ziehen.

Die traditionellen Andon-Methoden sind nicht mehr zeitgemäß

Traditionell beruhen Andon-Systeme auf physischen Signallampen, Signaltönen und manueller Kommunikation. Diese Methoden erfüllen zwar ihren Zweck, sind aber mit starken Einschränkungen verbunden

– Verzögerung des Informationsflusses:

Herkömmliche Andon-Systeme führen zu Verzögerungen bei der Übermittlung wichtiger Informationen, da sie auf die manuelle Aktivierung des Signals durch eine Person und die Kommunikation von Angesicht zu Angesicht angewiesen sind.

– Mangelnde Datenintegration:

Älteren Andon-Systemen fehlt die Fähigkeit zur Integration mit anderen Systemen, wie z. B. einem ERP- oder MES-System, was die Erfassung und Analyse von Daten zur kontinuierlichen Verbesserung nahezu unmöglich macht.

– Eingeschränkte Zugänglichkeit:

Die Informationen sind in der Regel auf die Fabrikhalle beschränkt, was die Zusammenarbeit und Überwachung aus der Ferne sehr erschwert.

Moderne, digitale Andon-Systeme bietet viele Vorteile

Digitale Andon-Systeme revolutionieren die Produktion, indem die Unzulänglichkeiten herkömmlicher Methoden beseitigt werden. Vorteile von Digital Andon

– Daten in Echtzeit:

Digitale Andon-Systeme bieten Echtzeiteinblicke in die Produktionsprozesse und ermöglichen die sofortige Identifikation und Lösung von Problemen.

– Integration:

Sie lassen sich nahtlos in andere Fertigungssysteme integrieren und schaffen so die nötige Transparenz für umfassende Datenanalysen und fundierte Entscheidungen.

– Fernzugriff:

Auf moderne Andon-Systeme kann aus der Ferne zugegriffen werden, so dass Experten (z. B. Wartungstechniker) von überall aus Unterstützung leisten und mit den Teams vor Ort zusammenarbeiten können.

– Datenanalyse:

Die Systeme bieten leistungsstarke Datenanalysetools, die bei der Ermittlung von Trends und Mustern helfen und den Kreislauf der kontinuierlichen Verbesserung unterstützen.

Einfache Konfiguration von Digital Andon

Betrachten wir ein Szenario aus der Produktion von Automobilteilen. Um ein modernes Andon-System zu konfigurieren, setzen Sie folgende Schritte um:

– Definieren Sie Schlüsselkennzahlen:

Identifizieren Sie kritische Leistungskennzahlen wie Produktionszykluszeiten, Fehlerquoten und Anlagenausfallzeiten, die mit Ihren Produktionszielen übereinstimmen.

– Identifizieren Sie Datenquellen:

Bestimmen Sie die Datenquellen, die für die Überwachung dieser Messgrößen benötigt werden. Dazu können IoT-Sensoren, ERP- und/oder MES-Software, Qualitätskontrollsysteme und intelligente Geräte gehören.

– Überwachung in Echtzeit:

Nutzen Sie digitale Anzeigen und Benachrichtigungen für Echtzeit-Updates zu den definierten KPIs, so dass die Mitarbeiter Probleme sofort erkennen können. Je nach Station kann dies mit industrietauglichen Tablets, Smartphones oder Smartwatches geschehen.

– Automatisierte Warnmeldungen:

Nutzen Sie automatische Warnmeldungen, wenn die Metriken von zulässigen Bereichen abweichen. Überschreitet beispielsweise die Fehlerquote einen vordefinierten Schwellenwert, sollte das System eine Warnung mit den richtigen Informationen an die richtige Person senden.

– Fernzugriff:

Stellen Sie sicher, dass das Andon-System über mobile Geräte oder Computer aus der Ferne zugänglich ist, so dass Experten außerhalb des Unternehmens sofortige Hilfe leisten können. Datenanalyse: Nutzen Sie Analysetools, um historische Daten zu sammeln und zu analysieren,

– Datenanalyse:

Nutzen Sie Analysetools, um historische Daten zu sammeln und zu analysieren und wiederkehrende Probleme und Bereiche für Prozessverbesserungen zu identifizieren.

Die Connected Worker Platform von Workerbase: Andon-Systeme einfach digitalisieren

Die Connected Worker-Plattform von Workerbase bietet eine innovative Lösung für Hersteller, die ihre Andon-Systeme digitalisieren möchten. Workerbase unterstützt die Mitarbeiter in der Fertigung mit tragbaren Geräten und mobilen Anwendungen, die sich nahtlos in die Produktionsumgebung integrieren. Schritte zur Einführung eines modernen Andon-Systems:

– Überwachung in Echtzeit:

Die Mitarbeiter können auf Echtzeitdaten zu wichtigen Kennzahlen zugreifen und so Probleme erkennen und beheben, sobald sie auftreten.

– Automatisierte Warnmeldungen:

Die Plattform generiert automatische Warnmeldungen, wenn vordefinierte Schwellenwerte überschritten werden, und gewährleistet so ein schnelles Handeln. Diese Warnungen werden der Zielgruppe sofort angezeigt und enthalten alle Informationen, die sie benötigt, um geeignete Maßnahmen zu ergreifen.

– Fernzugriff:

Auf moderne Andon-Systeme kann aus der Ferne zugegriffen werden, so dass Experten (z. B. Wartungstechniker) von überall aus Unterstützung leisten und mit den Teams vor Ort zusammenarbeiten können.

– Automatisierte Eskalation und Delegation:

Richten Sie Regeln ein, um Aufgaben zu eskalieren oder an eine andere Person zu delegieren – je nach deren Standort, Verfügbarkeit oder Fähigkeiten.

– Datenanalyse:

Die Workerbase-Plattform fungiert als intuitives Front-End für Ihren gesamten IT-Stack und ermöglicht es Herstellern, Einblicke aus verschiedenen Datenquellen an einem Ort zu gewinnen – was es einfacher macht, Bereiche mit Verbesserungsbedarf zu erkennen und zu priorisieren.

Schlussfolgerung

In der Welt der Fertigung ist der Übergang zu einem modernen, digitalisierten Andon-System kein Luxus mehr, sondern eine Notwendigkeit. Die digitalen Andon-Systeme bieten Echtzeittransparenz, Integration mit anderen Systemen und leistungsstarke Analysen und statten die Hersteller mit den erforderlichen Tools aus, um eine optimale Produktion, Qualität und Effizienz zu gewährleisten.

Die Connected Worker Plattform von Workerbase verkörpert bereits diesen Wandel und ermöglicht es Fertigungsunternehmen, moderne Andon-Systemen zu nutzen und sich einen bedeutenden Wettbewerbsvorteil zu verschaffen.

Sind Sie bereit, es auszuprobieren? Kontaktieren Sie uns und erfahren Sie mehr!

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